HYGIENE

La méthode HACCP* et GBPH*

SOMMAIRE

1. INTRODUCTION
Définition - Historique - Le document du Codex Alimentarias - Principes du HACCP
2. HACCP ET SON ENVIRONNEMENT
HACCP et réglementation - GBPH Guides de bonnes pratiques - Assurance de la Qualité
3. LA METHODE HACCP
Caractéristiques générales - Préalable à la mise en œuvre - Déroulement des étapes

INTRODUCTION

1.1. Définition
Le HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point - Analyse des dangers - Points critiques pour leur maîtrise) est défini par le Codex Alimentarius: Alinorm 97/13 A - octobre 1996 (Cf. ci-dessous), comme un système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la sécurité des aliments.Est considéré comme danger, tout agent ou facteur biologique, chimique ou physique qui risque d'avoir un effet nocif sur la santé (des consommateurs).
Si, dans la pratique, le HACCP est bien un système, il est aussi une méthode pour mettre en oeuvre ce système.C'est, bien entendu, cet aspect méthobologique de mise en oeuvre d'un système HACCP que nous avons voulu développer ici, c'est pourquoi nous parierons de méthode HACCP.

1 2. Historique
La méthode HACCP a été mise au point, aux Etats-Unis vers la fin des années soixante, pour la conception et la réalisation de l'alimentation des cosmonautes, par la Pillsbury Corporation, la NASA et les laboratoires de l'armée américaine.
Elle est le fruit d'une adaptation spécifique aux besoins des industries alimentaires de méthodes d'analyse des risques et en particulier de l'AMDEC (Analvse des Modes de Défaillance de leurs effets et de leur Criticité) utilisée dans l'industrie mécanique.
La méthode HACCP est recommandée en particulier par l'Organisation Mondiale pour la Santé (OMS) et l'ICMSF (International Commission for Microblal Spécifications for Foods) qui la considèrent comme la méthode de choix pour construire et assurer la sécurité des produits alimentaires.
Début 1993 un guide d'utilisation du HACCP, établi dans le cadre du programme européen FLAIR, est diffusé parla Communauté Economique Européenne.
En 1993 également, le, Codex Alimentarius propose, la première harmonisation internationale des définitions et des éléments de base de la méthode, sous forme de " Directives concernant l'application du système HACCP (dans le cadre de la norme Alinorm 93/13A de Mars 1993). Comme nous le verrons, le document va subir plusieurs évolutions.
Enfin, le concept HACCP est repris par la Communauté Economique Européenne, notamment dans la directive 93/43 du 14 Juin 1993 relative à l'hygiène des denrées alimentaires.

1.3. Le document du Codex Alimentarias, référence Internationale
Le Codex Alimentarius est une émanation de la FAO (Organisation des Nations Unies pour l'Alimentation et l'Agriculture) et de l'OMS (Organisation Mondiale pour la Santé).
Il rassemble, au niveau international, les autorités compétentes et des experts des pays membres pour établir des normes d'application volontaire dans le secteur agroalimentaire.
Le document du Codex relatif au HACCP, qui a subi plusieurs évolutions (aujourd'hui Alinorm 97/13 A -octobre 1996), constitue donc le document de référence internationale de la méthode HACCP.

1.4. Principes du HACCP
Le système HACCP repose sur les 7 principes suivants définis dans le Codex Alimentarius (Alinorm 97/13 A - octobre 1996) :

Principe 1 : Procèder à une analyse des dangers
1. Identifier les dangers associés à une production alimentaire,
à chacune des étapes de celle-ci,
2. Evaluer les risques associés à ces dangers et rechercher les causes des danger
3. Définir les mésures de maîtrise de ces dangers.


Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise de ces dangers
(CCP ou Critical Control Points).


Principe 3 : Etablir la ou les limite(s) critique(s) pour les CCP

Principe 4 : Etablir un système pour surveiller la maîtrise des CCP

Principe 5 : Etablir les actions correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.

Principe 6 : Etablir des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.

Principe 7 : Etablir la documentation concernant toutes les procédures et tous les enregistrements appropriés correspondant à ces principes et à leur application.


2. HACCP ET SON ENVIRONNEMENT REGLEMENTAIRE ET QUALITE

2.1. HACCP et réglementation
Au cours des dernières années, le principe d'identification et de surveillance des points critiques a été progressivement introduit dans les Directives Communautaires relatives aux denrées alimentaires et notamment dans les textes suivants :

La directive 91/493/CEE du 22 JUILLET 1991 du Conseil fixant les règles sanitaires régissant la production et la mise sur le marché des produits de la pêche - JOCE N• L268/15 du 24 SEPTEMBRE 1991.
La directive 92/5/CEE du 10 FEVRIER 1992 du Conseil portant modification mise à jour de la Directive 77/99/CEE relative à des problèmes sanitaires en matière d'échangés intra-communautaires de produits à base de viande et modifiant la Directive 64/433/CEE - JOCE N• L57/1 du 2 MARS 1992.
La directive 92/46/CEE du 16 JUIN 1992 du Conseil arrêtant les règles sanitaires pour la production et la mise sur le marché du lait cru, du lait traité thermiquement et de produits à base de lait - JOCE N• L268/1 du 14 SEPTEMBRE 1992.
La Directive 93/43/CEE du.14 JUIN 1993 du Conseil relative à l'hygiène de denrées alimentaires -JOCE N• L175 du 19 JUILLET 1993, franchit en quelque sorte un nouveau pas au regard de l'usage du HACCP, elle stipule en effet que :
" Les entreprises du secteur alimentaire identifient tout aspect de leurs activités qui est déterminant pour la Sécurité des aliments et elles veillent à ce que des procédures de sécurité appropriées soient établies, mises en œuvre, respectées et mises à jour en se fondant sur les principes suivants qui ont été utilisés pour développer le système HACCP (analyse des risques, points critiques pour leur maîtrise) ".

Il convient de préciser que cette Directive s'applique sans préjudice des textes plus spécifiques, autrement dit toutes les entreprises du secteur alimentaire après la production agricole doivent recourir aux principes du HACCP.

Ces directives découlent de la directive européenne 85/374/CEE relative aux rapprochements des législations en matière de responsabilité du fait des produits défectueux.
Cette dernière indique que les fabricants sont tenue de ne mettre sur le marché que des produits sûrs, c’est à dire ne présentant aucun risque ou des risques jugés acceptables et ce, dans les conditions normales d’utilisation, ainsi que dans les conditions raisonnablement prévisibles de déviation ( l’industrie est le "sachant " ).

Si un dommage intervient, la responsabilité du fabricant est impliquée, il a donc intérêt à pouvoir apporter la preuve qu’il a pris toutes les précautions utiles.La victime n’a plus à fournir la preuve de la faute du fabricant.
De plus les autorités compétentes (Direction des services Vétérinaires, Service des Fraudes) peuvent exiger d’un professionnel qu’il retire les produits défectueux du marché.
Ces directives ont été (ou seront) transcrites dans la réglementation française :
La directive << pêche >> 91/493/CEE par un arrêté du 23,12,1992 sur les produits de la pêche.
La directive << produit à base de viande >> 92/5/CEE par un arrêté du 22.01.1993 sur les produits à base de viande, par un arrêté du 25.02.1993 pour les viandes hachées et par un arrêté du 15.03.1994 pour les viandes séparées mécaniquement mais aussi par un arrêté du 02.08.1995 pour les viandes fraîches de gibier sauvage.
* La directive << produits à base de lait >> 92/46/CEE par un arrêté du 30.12.1993 sur le lait et les produits laitiers.

La directive 93/431CEE relative à l'hygiène des denrées alimentaires par les cinq arrêtés suivants :
I'arrêté du 03.04.1996 fixant les conditions d'agrément des établissements d'entreposage des denrées animales et d'origine animale,
I'arrété du 09.05.1995 réglementant l'hygiène des aliments remis directement au consommateur,
l'arrêté du 28.05.1997, réglementant l'hygiène des aliments et des préparations alimentaires destinés à la consommation humaine,
I 'arrété du 29.09.1997, relatif aux conditions d'hygiène dans les établissements de restauration collective à caractère social,
un arrété à venir concernant le transport des aliments.
Dans ce contexte, il devient essentiel de maîtriser tous les dangers à tous les stades du cycle de vie des produits (conception, production, stockage, transport, commercialisation) afin de garantir la sécurité des consommateurs.

2.2. HACCP et Guides de bonnes pratiques
Un guide de bonnes pratiques d'hygiène (GBPH) est un document d'application volontaire, évolutif, conçu par les professionnels d'un même secteur alimentaire pour les aider à respecter la directive 93/43/CEE et les textes réglementaires français la transposant ainsi que certains éléments de directives sectorielles et des arrêtés élaborés en vue de leur transcription.
La directive 93/43/CEE prévoit l'existence de guides de bonnes pratiques d'hygiène, elle stipule dans son article 5 que les états membres doivent encourager l'élaboration par les professionnels de guides des bonnes pratiques d'hygiène auxquels les entreprises, volontairement pourront se référer et qui pourront leur servir de guides pour le respect de l'article 3 (relatif au HACCP) ".
La directive 93/43/CEE définit également dans son article 8 que :
" Lors des contrôles du respect de l'articles, les autorités compétentes prennent en considération les guides de bonnes pratiques d'hygiène ". Dans la pratique, les recommandations des GBPH ne peuvent pas couvrir l'ensemble des aspects spécifiques à chaque entreprise. S'ils ne dispensent donc pas chaque entreprise de réaliser sa propre étude, ils doivent lui fournir des indications précieuses aussi bien en ce qui pour l'identification et l'évaluation des risques, que pour le choix des mesures de maîtrise des dangers.

2.3. HACCP et Assurance de la Qualité
Le HACCP est un système qui s'adresse spécifiquement à la sécurité des aliments. D'autres Systèmes d'Assurance de la Qualité ont un champ d'application plus large (ex.: modèles d'assurance qualité de la série ISO 9000).
Le HACCP peut être aisément intégré dans des Systèmes d'Assurance de la Qualité des entreprises agro-alimentaires; dans ce cadre, il fournit une méthodologie claire pour développer un plan qualité spécifique à la sécurité des produits, autrement dit un plan d'assurance sécurité.
Le plan HACCP portera sur tout ce qui est relatif à la sécurité des aliments; il ne couvrira pas nécessairement l'ensemble des aspects de l'Assurance de la Qualité.

3. LA METHODE HACCP

3.1- Caractéristiques générales de la méthode

3.2. Préalable à la mise en oeuvre de la méthode
Le Codex alimentarius (Alinorm 97/13 A - octobre 1996) précise:
" avant d'appliquer le système HACCP à un secteur quelconque de la chaîne alimentaire, il faut que ce secteur fonctionne conformément aux Principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex, aux codes d'usages correspondants du Codex et à la législation appropriée en matière de sécurité des aliments. "
Le principe est le même dans le cas de la réglementation, en effet la directive 93/43 stipule en plus des dispositions relativesau HACCP, que les entreprises doivent respecter les règles d'hygiène définies dans son annexe.
Autrement dit, avant de mettre en œuvre la méthode HACCP, il convient de s'assurer
d'une part, que les dispositions générales d'hygiène (relatives aux locaux, équipements, personnels...) sont en place, et d'autre part que les exigences réglementaires sont prises en compte.

3.3. Déroulement des étapes de la méthode
Pour mettre en oeuvre les sept principes énoncés , le Codex Alimentarius préconise les 12 étapes suivantes :

Etape 1 : Constituer l'équipe HACCP (et définir la portée du plan HACCP)

Etape 2 : Décrire le produit

Etape 3 : Identifier l'utilisation attendue

Etape 4 : Construire un diagramme des opérations

Etape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations

Etape 6 : (Analyser les dangers) Lister tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, procéder à une analyse des dangers, et définirles mesures pour maîtriser les dangers identifiés

Etape 7 : Déterminer les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP)

Etape 8 : Etablir les limites critiques pour chaque CCP

Etape 9 : Etablir un système de surveillance pour chaque CCP

Etape 10 : Etablir les actions correctives

Etape 11 : Etablir les procédures de vérification (et revoir le système en cas demodification)

Etape 12 : Etablir la documentation et les enregistremen
ts

Le document Codex donne également des recommandations concernant la formation, en matière de HACCP, des personnels des entreprises et des Services Publics.
Il faut tenir compte de l'importance des matières premières, des ingrédients, des pratiques, des procédés, de la destination probable du produit, des catégories de consommateurs et des données épidémiologiques concernant la sécurité de l'aliment,
il faut faire preuve de souplesse dans l'application du système, en tenant compte du contexte, de la nature et de la taille des opérations.

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ETAPE 1

CONSTITUER L’EQUIPE HACCP

POINTS CLES

Constituer une équipe multidisciplinaire de spécialistes du produit en cause.
Définir la portée du plan HACCP (produit(s) processus et classes de dangers.
RECOMMANDATIONS
Définir la portée du plan HACCP
Le ou les produits considérés
Le processus de production considéré
Les types(ou classes) de dangers considérés
L’objectif final pour une entreprise devrait être de faire porter le HACCP sur :
* L’ensemble des produits
* L’ensemble des processus de production
* L’ensemble des dangers potentiels
 
Pour le Choix des dangers :
la méthode HACCP vise à maîtriser l'ensemble des dangers possibles. Cependant, pour des raisons pratiques une étude peut être limitée à un groupe de dangers (physiques, chimiques, biologiques), voire même limitée à un seul danger (Listéria par exemple),* dans tous les cas cependant, il est recommandé de faire une première liste des dangers potentiels, la plus exhaustive possible, pour effectuer le choix des dangers à considérer.


2.2. Constituer l'équipe HACCP
L'équipe doit être mandatée par la direction (I'engagement de la direction est une condition sine qua non de la réussite de l'étude).

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ETAPE 2

DECRIRE LE PRODUIT

POINTS CLES

Procéder à une description complète du produit y compris les instructions concernant sa sécurité d'emploi.
RECOMMANDATIONS
Selon le Codex Alimentartius cette description concerne le produit fini, pour lequel, on indiquera notamment:
les caractéristiques générales composition, volume, structure, les caractéristiques physico-chimiques (pH, activité de l'eau, quantités et types de conservateurs, atmosphère modifiée..), conditionnement et emballage, conditions de stockage, informations sur l'étiquetage, instructions pour la conservation (température, durée de vie...) et d'utilisation, conditions de distribution.
Dans la pratique, on aura besoin également de ces types d'informations sur les matières premières et ingrédients, voire sur des produits en cours de transformation lorsque ceux ci présentent des caractéristiques spécifiques.
On s'efforcera, en priorité de recueillir les informations concernant les caractéristiques qui peuvent avoir une influence sur les dangers considérés (par exemple, la température de conservation ou l'activité de l'eau sur les dangers dus aux bactéries).

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ETAPE 3

IDENTIFIER L'UTILISATION ATTENDUE

POINTS CLES

Définir l'usage auquel est destiné le produit en fonction de l'utilisateur ou du consommateur final (prendre en compte, si nécessaire les groupes vulnérables la population).
RECOMMANDATIONS
Il s'agit de répertorier:
* la durabilité attendue,
* les modalités normales d'utilisation du produit, les instructions d'utilisation,
* les déviations raisonnablement prévisibles,
* les groupes de consommateurs qui utiliseront le produit et parmi eux, de détecter les populations éventuellement sensibles.
* de déterminer, ensuite, l'adéquation du produit et des instructions d'utilisation aux conditions réelles d'utilisation.
* de proposer éverlt,uellement des modifications des instructions d'utilisation voire du produit lui, même, ou du processus, de façon à assurer la sécurité du consommateur.
Il convient également, d'examiner la clarté et l'accessibilité des instructions d’utilisation.

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ETAPE 4

CONSTRUIRE UN DIAGRAMME DES OPERATIONS

POINTS CLES

L'équipe doit établir un diagramme comprenant processus considéré.
RECOMMANDATIONS
Il s'agit de décrire les opérations du processus d'élaboration du produit défini dans le champ de l'étude (portée du plan HACCP).Un diagramme des opérations est la représentation schématique de la succession de ces opérations. Il s'agit le plus souvent d'un diagramme de flux du produit au cours de son élaboration.
Le diagramme des opérations doit être complété par des informations qui explicitent les conditions des différentes opérations. Les informations complémentaires peuvent comprendre, selon les besoins:
Ies entrants: matières premières, ingrédients, produits en cours de fabrication, locaux: disposition, construction, aménagement, la nature des opérations et leur fonction, les caractéristiques (paramètres, contraintes) des opérations
séquence, flux internes, y compris boucles de recyclage, paramètres de temps et de température, conditions d'interfaçage (passage d'une étape à l'autre), Ies caractéristiques de l'équipement et du matériel, les flux internes, mouvements d'air, utilisation de l'eau, mouvements de personnels.
Ies contacts produit/environnement (possibilités de contamination et/oud'intercontamination
l'hygiène générale de l'environnement (locaux, matériels), des personnels, l'existence éventuelle de " zones protégées, Ies procédures et les procédés de nettoyage - désinfection,
les conditions de stockage et de distribution de matériel et des produits, les instructions données pour l'utilisation des produits.

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ETAPE 5

CONFIRMER SUR PLACE LE DIAGRAMME DES OPERATIONS

POINTS CLES

L'équipe devrait comparer en permanence le déroulement des activités au diagramme des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier.
RECOMMANDATIONS
La vérification sur le terrain permet :
* de s'assurer de la fiabilité du diagramme des opérations,
* et de vérifierla pertinence des informations complémentaires.
Tous les membres de l'équipe (pluridisciplinaire) HACCP doivent être impliqués dans cette vérification qui comprend :
une revue du processus effectuée sur le site aux différentes périodes de réalisation en vue de s'assurer que le diagramme des opérations et les informations complémentaires recueillies (cf. étape 5) sont complètes et valides.
* dans le cas contraire, modifier ou compléter les informations.
Cette confirmation est indispensable pour la validité de l étude HACCP, en effet, dans bien des cas, elle permet de révéler des aménagements plus ou moins conséquents qui s'operent sur le terrain
 
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ETAPE 6

ANALYSER LES DANGERS
: Lister tous les dangers potentiels associés à chacune des
étapes, procéder a une analyse des dangers, et définir lesmesures pour maîtriser les dangers identifiés

POINTS CLES
* Lister tous les dangers potentiels auxquels on peut raisonnablement s'attendre à chacune des étapes,
* analyser les dangers afin d'identifier ceux qu'il est indispensable d'éliminer ou de ramener à un niveau acceptable,
* définir les mesures pour maîtriser les dangers identifiés.
RECOMMANDATIONS
Les questions à se poser pour chaque opération du diagramme
Lors de cette opération :
Quels sont les dangers potentiels, pour la sécurité de l'aliment, qui peuvent intervenir ?
Dans le cas ou une première liste des dangers potentiels a été établie dans le cadre de l'étape un (portée du plan HACCP), on s'appuiera sur cette liste pour éventuellement la compléter et/ou préciser les dangers.
Rappelons qu'il est conseillé de traiter séparément, les dangers biologiques, les dangers chimiques et les dangers physiques, compte tenu de leur différence de nature.
Quelles sont les causes (ou facteur(s) susceptibles d'introduire les dangers
identifier (contamination ou survie ou persistance) du danger) ou d'en permettre l'accroissement (développement) jusqu'à un niveau Inacceptable ?
Quels sont les risques liés aux dangers potentiels identifiés ?
Quelles sont les mesures à mettre en oeuvre pour maîtriser les dangers identifiés (éliminer ou réduire leur occurrence à un niveau acceptable) ?
Plusieurs interventions sont parfois nécessaires pour maîtriser un danger spécifique et plusieurs dangers peuvent être maîtrisés à l'aide d'une même intervention.

Application
Quels sont les dangers potentiels, pour la sécurité du produit, qui peuvent intervenir ?
Quelles sont les causes (ou facteurs) susceptibles d'introduire les dangers identifiés
Pour conduire cette analyse (et répondre à ces questions), de nombreux outils qualité peuvent être utilisés.
La méthode que nous proposons ci-dessous est issue de la technique de brain storming et du diagramme causes-effets.
Procéder opération par opération du diagramme de processus en considérant chacune des opérations.
Pour chaque opération, en ayant recours à la méthode de brain storming lister les dangers et les causes de ces dangers.
Les dangers listés et les causes de ces dangers sont ensuite classés dans un tableau.
Les causes identifiées sont ensuite classées en causes primaires, secondaires, voir tertiaires selon les besoins
Quels sont les risques liés aux dangers potentiels identifiés ?
Il s'agit d'évaluer les dangers qualitativement (conséquence, gravité) et quantitativement (probabilité d'apparition, fréquence).
Pour réaliser cette évaluation, l'entreprise peut se fixer ses propres critères.

On peut également, plus simplement, classer les dangers en trois catégories: critique, majeure, mineure.
Quelles sont les mesures à mettre en oeuvre pour maîtriser les dangers identifiés(éliminer ou réduire leur occurrence à un niveau acceptable) ?

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ETAPE 7

DETERMINER LES POINTS CRITIQUES POUR LA MAITRISE (CCP)

POINTS CLES

" Un CCP (Critical control point ou Point critique pour la maîtrise) est un stade auquel une surveillance peut être exerces et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la sécurité de l'aliment ou le ramener à un niveau acceptable, "
la détermination d'un CCP peut être facilitée par l'utilisation d'un arbre de décisio_ (un arbre de d cis~on est fourni Or le Codex), qu'il convient d'utiliser avec souplesse, selon les situations,
" si un danger a été identifié à une étape où la maîtrise est nécessaire et qu'aucune mesure de maîtrise n'existe au niveau de cette étape ou de toute autre, il faudrait alors modifier le produit, le procédé correspondant à cette étape, ou à un stade ultérieur, de manière inclure une mesure de maîtrise. "
RECOMMANDATIONS
Un CCP est un point, procédure ou étape où la perte de maîtrise entraîne un risque inacceptable pour la sécurité du produit, que l'on peut et que l'on doit donc surveiller.
Autrement dit, un CCP est une " opération " pour laquelle, en cas de perte de maîtrise, aucune opération ultérieure au cours du processus ne viendra compenser la déviation qui s'est produite et qui entraîne un risque inacceptable au regard du ou des dangers considérés.
 Le but de l'identification des CCP est de définir pour ces points particulièrement déterminants, en complément des mesures maîtrise établies, des mesures de surveillance particulières (Cf. étape 8 et étape 9).
A partir des dangers et de leurs causes identifi`ées précédemment (cf. étape 6) pour chaque opération élémentaire et par rapport à chaque cause identifiée, déterminer si l'opération est un CCP, en utilisant l'arbre de décision ci-après.
Cet arbre de décision issu du Codex Alimentarins est accompagné d'un protocole d'utilisation.

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ETAPE 8

ETABLIR LES LIMITES CRITIQUES POUR CHAQUE CCP

POINTS CLES

" Fixer, et valider si possible des limites critiques pour chacun des CCP,
dans certains cas, plusieurs limites critiques sont fixées pour une étape donnée. " (Parmi les critères il faut citer la température, la durée, la teneur en humidité, le pH, le pourcentage d'eau libre et le chlore disponible, ainsi que des paramètres organoleptiques comme l'aspect à l'œil nu et la consistance).
RECOMMANDATIONS
Cette étape doit permettre d'établir pour chaque CCP, une ou plusieurs limites critiques dont le respect garantit la maitrise du CCP.Une limite critique est un critère qui doit être obtenu par une mesure de maîtrise associée à un CCP.
Il convient de rappeler qu'un CCP est une opération particulièrement déterminante, puisqu'en cas de perte de maîtrise, aucune opération ultérieure, au cours du processus ne viendra compenser la déviation qui s'est produite et qui entraîne un risque inacceptable au regard des dangers considérés.
Il est donc nécessaire pour chaque CCP d'exercer, en complément des mesures de maîtrise préalablement~définies, une surveillance de leur réelle maîtrise.
Cette étape d'identification des limites critiques constitue la première activité en vue de la surveillance des CCP; deux autres activités correspondent aux étapes suivantes (cf. étape 9: établir un système de surveillance et étape 10: établir les actions correctives).
Dans la pratique, pour l'identification des limites critiques:
identifier pour chaque CCP, à partir des mesures de maîtrise préalablement définies, des caractéristiques à surveiller,
pour chacune de ces caractéristiques, spécifier les limites critiques dont le respect est impératif pour s'assurer de la maîtrise effective du CCP.

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ETAPE 9

ETABLIR UN SYSTEME DE SURVEILLANCE POUR CHAQUE CCP

POINTS CLES

" Un système de surveillance permet de mesurer ou d'observer les limites il doit être en mesure de détecter toute perte de maîtrise, en outre, les renseignements devraient en principe être communiqués en temps utile pour procéder à des ajustements nécessaires, de façon à éviter que les ilmites critiques ne soit dépassées, dans la mesure du possible, il faudra procéder à des ajustements de procédé lorsque les résultats de surveillance indiquent une tendance en direction d'une perte de maîtrise à un CCP, ces ajustements devront être effectués avant qu'aucun écart ne surviennent, les données obtenues doivent être évaluées par une personne expressément désignée à cette fin et possédant les connaissances et l'autorité nécessaires pour mettre en couvre, au besoin, des mesures correctives, si la surveillance n'est pas continue, les contrôles exercés doivent être suffisamment fréquents et approfondis pour garantir la maîtrise du CCP, tous les relevés et comptes rendus résultant de la surveillance des CCP doivent être signés par la ou les personne(s) chargée(s) des opérations de surveillance, ainsi que par un ou plusieurs responsables de l'entreprise. "
 RECOMMANDATIONS
Idéalement, ces systèmes devraient assurer une surveillance en continu ou à 100 % du processus, et fournir l'information requise en temps réel que des actions correctives permettant de retrouver la maîtrise du CCP puissent être mises en œuvre avant que le danger ne se soit produit.
En pratique, la surveillance est le plus souvent discontinue. Il faut alors définir le nombre ou la fréquence des opérations de telle sorte que la maîtrise du CCP puisse être assurée avec une fiabilité suffisante et valide statistiquement les plans d'échantillonnage et de collecte des données.
Dans la pratique, formaliser le système de surveillance en établissant les procédures opérationnelles correspondantes avec précision.

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ETAPE 10

ETABLIR LES ACTIONS CORRECTIVES

POINTS CLES

" Des actions correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP,dans le cadre du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts s’ils se produisent .
Ces actions doivent garantir que le CCP a été maîtisé. Elles doivent également prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause.
Les actions ainsi prises doivent être consignées dans des enregistrements. "
RECOMMANDATIONS
L'étape doit permettre de définir les actions à mettre en oeuvre lorsque le système de surveillance révèle une absence de maîtrise d'un CCP.
Le mot " action corrective " employé ici regroupe donc:
des actions immédiates sur le processus pour un retour rapide dans les tolérances fixées, des actions immédiates sur le produit éventuellement affecté par les écarts observés, des actions différées polir éviter le renouvellement des déviations (actions correctives au sens des normes de la série ISO 9000).
Les informations enregistrées incluent :
la nature de la déviation,
la cause de la déviation,
l'action corrective exercée,
le responsable de l'action corrective,
les autres actions réalisées.
Par définition, l'ensemble des déviations possibles ne peut être prévu et donc toutes les actions correctives ne peuvent être préétablies.
Il s'agit de prévoir les cas les plus probables de déviation et/ou de définir les mécanismes, organisations, autorités, responsabilités générales à mettre en œuvre après toute déviation.

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ETAPE 11

ETABLIR LES PROCEDURES DE VERIFICATION
et revoir le système en cas de modification

POINTS CLES

Procéder à des vérifications si le système fonctionne
efficacement (tests, audits, analyses d'échantillons),
" les vérifications doivent être suffisamment fréquentes pour confirmer le bon fonctionnement du système, dans la mesure du possible, les mesures de validation devront comprendre des activités permettant de confirmer l'efficacité de tous les éléments d'un plan HACCP.
RECOMMANDATIONS
Les vérifications concernent les deux objets suivants: la validation de l'étude HACCP, dans ce cas, les vérifications peuvent s'appliquer à la fin de l'étude eVou après sa première mise en œuvre, l'application effective du système HACCP défini et la permanence de son efficacité, dans ce cas, les vérifications s'appliquent à intervalle régulier.
Dans la pratique, les procédures de vérification peuvent inclure, l'audit du système HACCP,
la vérification qué les CCP sont bien maîtrisés, l'examen des écarts constatés, des actions correctives engagées, et du sort réservé au produit, Ies examens renforcés sur le produit,
des tests approfondis à certains CCP, des enquêtes auprès des consommateurs, et l'examen des réclamations. L'équipe HACCP doit définir les modalités de vérification comportant notamment, Ies activités à mettre en œuvre, la périodicité, Ies méthodes à utiliser.
Les modalités de vérification doivent être formalisées et prévoir des dispositions, d'enregistrement des résultats.
Ces vérifications doivent viser et conduire à une amélioration du système HACCP.

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REVUE DU SYSTEME

POINTS CLES
" Les modalités d'application du système HACCP doivent être révisées et il faut y apporter les changements requis chaque fois que le produit, le procédé ou l'une des étapes subissent une modification. "
RECOMMANDATIONS
La revue systématique doit être conduite, d'une manière générale à intervalle régulier, et également chaque fois qu'une situation nouvelle impose de reconsidérer l'analyse effectuée sur le système mis en place, par exemple dans le cas suivants :
modification du Produit, modification du processus, modification du matériel et de l'équipement, modification des conditions de stockage ou de distribution du produit, nouvelle information d'ordre scientifique ou épidémiologique concernant les dangers biologiques, physiques ou chimiques.
L'équipe HACCP doit définir des dispositions qui prévoient les modalités de mise en oeuvre et de réalisation des revues du système HACCP.
Des intervalles de l'ordre de 6 mois ou 1 an sont les plus courants mais ces fréquences dépendent du cas concerné et des fréquences des modifications de processus voire même de l'apparition de nouveaux dangers.

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ETAPE 12

ETABLIR LA DOCUMENTATION ET LES ENREGISTREMENTS

POINTS CLES

La tenue d'enregistrements (registres) précis et rigoureux est indispensable à
l'application du système HACCP, les procédures HACCP doivent étre documentées.
RECOMMANDATIONS
Un système documentaire pratique et précis est essentiel pour l'application efficace et la mise en oeuvre effective du système HACCP. Il comporte deux types de documents :
la documentation sur le système mis en place : procédures, modes opératoires, instructions de travail se référant à l'ensemble des points de la méthode. Ces documents constituent le plan HACCP.
Les enregistrements (comptes-rendus de l'étude HACCP, résultats de l'application du système, rapports, relevés de décision, déviations) permettent de démontrer l'application; permanente du système HACCP.
L'ensemble de la documentation doit être gérée de façon à être à jour et disponible à tous les endroits nécessaires.
Dans le cas d'une entreprise sous Assurance Qualité, les documents correspondants seront inclus dans le système qualité de l'entreprise. Dans le cas contraire, la méthode HACCP nécessite pour la mise en place des documents, de recourir à une méthode de gestion de ces documents Elle permet donc à l'entreprise de faire un premier pas vers la mise sous Assurance Qualité

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Novembre, 2004

Un exemple de pour contrôler l'hygiène de l'entreprise avec sanitest



Un système simple qui permet de vous assurer du résultat
des opérations de nettoyage et de désinfection
 
L'étuve
L'étuve et ses éléments
Les tests

 

C’est le système indispensable à la mise en place des méthodes de l’assurance qualité et des prodédures HACCP, conformément à la Directive Européenne.

C’est un système simple et économique pour détecter rapidement (16 heures)
la présence de germes pathogènes (germes totaux, coliformes, staphylocoques).

Il vous permet de déterminer la présence éventuelle d’une contamination microbiologique des locaux , des matériels, d’ustensiles, des denrées.
Dans le cas d’une contamination microbiologique, celle-ci est aisément mise en évidence par le changement de couleur du réactif au contact du prélèvement après un temps minimum d’incubation de 16 heures dans l’étuve régulée.

Après avoir mis en place le plan de nettoyage, vous devez vérifier l’efficacité de celui-ci conformément à l’article 12 de l’Arrêté du 29 septembre 1997.
Vous allez, chaque jour, contrôler les locaux, matériels, ustensiles jour par jour, dans le plan de nettoyage.

Pour ce faire, vous utilisez :

TEST général
germes généraux
TEST spécifiques
coliformes
TEST spécifiques staphylocoques


Après avoir effectué le prélèvement, vous déposez le TEST, dans l’étuve.


 


Au bout de 16 heures et avant de commencer la journée, vous effectuez une lecture des TESTS. Si un changement de couleur du réactif s’est opéré, vous devez recommencer le prélèvement et les mettre dans l’étuve, puis procéder à une opération de désinfection avant de travailler.


Ainsi, dans le cas d’un changement de couleur des SANITEST généraux et d’un des SANITEST spécifiques, vous identifiez immédiatement le germe contaminant.

De plus, les SANITEST peuvent être confiés à votre laboratoire pour des analyses complètes du prélèvement que vous aurez effectué.



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Novembre, 2004